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Améliorer la qualité, la sécurité et l'impact sur l'environnement : la méthode « 5 S » |  |
| | | | La propreté des lieux et des moyens matériels de travail, le rangement avec chaque chose à sa place, des sols nets et sans obstacle, des équipements matériels fiables sans production de déchets sont autant d'éléments qui concourent à obtenir une qualité du produit fabriqué certes, mais aussi à réduire les risques professionnels en matière d'hygiène et de sécurité pour les opérateurs et les impacts sur l'environnement. Comment structurer et développer cette démarche des 5 S (en japonais : seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke qu'on peut traduire par trier, ranger, nettoyer, standardiser, maintenir les habitudes ou la discipline), au sein de l'établissement ? Comment la rendre efficace et, surtout, comment la faire vivre et durer au sein de l'organisation ? |
La méthode « 5 S » est basée sur des actions ordonnées qui forment un cycle continu : les trois premières sont : trier, ranger et nettoyer. Les deux autres qui suivent étant : standardiser et maintenir les habitudes ou la discipline. L'origine de la méthode est japonaise et comporte cinq opérations avec des mots qui commencent tous par « S » : seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. Avant d'appliquer la méthode « 5 S » sur un département, un service, un poste de travail, il est nécessaire de la faire précéder d'une grande étape : le bilan de la situation initiale. Il consiste à identifier les anomalies, les dysfonctionnements du déroulement des opérations, avec la recherche et la mise en place d'actions correctives. Cette phase étant réalisée, elle sera complétée et verrouillée par un audit type « 5 S » qui permettra la mise en place des cinq étapes de la méthode « 5 S ». Étape 1 - Développer une démarche « 5 S » à tous les niveaux pour renforcer les politiques qualité, santé, sécurité et environnement
Vous pouvez utiliser la méthode « 5 S » avant tout comme un outil pour atteindre la qualité des produits fabriqués ou services rendus :
- Liens avec la santé sécurité le rangement et la propreté des postes de travail, des machines, des outillages, etc., permet non seulement d'améliorer la productivité mais aussi d'éviter les accidents, chutes de plain-pied, blessures diverses, etc. ;
l'organisation de la maintenance des équipements (préventive et prédictive) permet non seulement d'éviter les pannes préjudiciables pour une production mais aussi les dangers professionnels qui y sont liés : travail plus rapide pour rattraper les retards, interventions risquées sur les machines, etc. ;
- Liens avec l'environnement Les lieux de mise en place d'une telle démarche « 5 S » sont en priorité les secteurs de production avec tous les secteurs satellites (lieux de stockage, locaux techniques, etc.), mais ne négligez pas pour autant les secteurs administratifs (bureaux, accueils, showroom, etc.). Exemple :Imaginez-vous en visite chez un fournisseur qui vous fait découvrir ses lieux de production, les bureaux de son entreprise. Vous découvrez les faits suivants :des bureaux encombrés de cartons, de piles de dossiers en équilibre, des passages étroits où il faut enjamber des fils électriques au sol, le tout avec un éclairage faible ;
Vous aurez vraisemblablement un doute sur : Faites un premier constat de vos lieux de travail : cela peut être l'objet d'une visite programmée du CSE lors de l'une de ses séances. Ensuite, appliquez le processus simplifié proposé. Étape 2 - Effectuer un constat approfondi des postes de travail et réaliser un audit
- Constat préalable La méthodologie de la mise en place des « 5 S » est à précéder d'une prise de connaissance objective et améliorée par des actions correctives. Ce travail préliminaire est indispensable : il permettra d'engager les « 5 S » sur une situation connue et optimisée. Cette partie du processus est à effectuer de la manière suivante (Vous pouvez vous aider avec les outils pratiques à télécharger) : observez et analysez les méthodes de travail et de nettoyage (matériel, flux produits, stocks, etc.) en étroite collaboration avec le personnel des ateliers ou des services ; décrivez les différentes opérations réalisées dans la logique du déroulement que vous observez ;
analysez l'implantation : regardez les circuits empruntés par les opérateurs et les flux de produits en cours de transformation, la facilité des accès, les encombrements ou obstacles sur les trajets ;
Tirez des conclusions d'amélioration par rapport à la qualité, la santé sécurité et l'environnement. Exemple :Dans une entreprise du secteur peinture automobile, un atelier de préparation des petits produits additifs. Démarche effectuée avec tous les acteurs opérationnels concernés en actions réelles, et non à partir du travail prescrit sur les définitions de fonction. Analyse des méthodes de travail Décrivez les différentes opérations : préparation formule → malaxage → broyage → formule finie Indiquez les temps vérifiés : Axe à améliorer : dans la fabrication d'une formule finie, cette étape dure entre 20 et 35 minutes, ce qui représente 50 % du temps total de fabrication. Elle doit pouvoir être améliorée afin de gagner en productivité et sécurité du personnel. Notamment pour ce qui concerne la zone de préparation des colorants : le principe de transfert des poudres est pénible, il laisse des traces sur les sols, et expose l'opérateur à des émanations de fines poussières. Analyse des méthodes de nettoyage Les méthodes de nettoyage employées sont rudimentaires et font appel à l'utilisation d'un produit toxique. Voici comment se déroule le nettoyage d'un malaxeur de poudre : Tirez des conclusions : cette analyse nous permet de constater les dangers et les difficultés de cette opération de nettoyage. Il en est de même pour le nettoyage des bacs servant à la réception des formules finies. Le personnel utilise au mieux les moyens de production afin d'éviter des nettoyages fréquents et porte la plupart du temps les EPI affectés à ces opérations. Analyse de l'implantation Malgré l'implantation cohérente de l'ensemble des machines deux points seront à traiter : Synthèse des anomalies Tableau de synthèse des anomalies constatées dans le déroulement des opérations, au nettoyage et sur l'implantation | Atelier : | Auditeur : | Date : | N° photo | Désignation anomalie constatée | Type : sécurité, technique, méthode | Poste de travail | 3 | Transvasement des poudres dans un autre fût au moyen d'un équipement de manutention : positionnement en déséquilibre de l'opérateur | Sécurité | Malaxeur | 4 | Stockage de matières premières non identifiées et dans le passage des opérateurs | Sécurité | Malaxeur | 5 | Sac servant de poubelle posé sur le pupitre de l'opérateur | Méthode | Agitateur | 7 | Carter de protection de courroie de transmission avec ses fixations défectueuses | Technique + Sécurité | Agitateur | 10 | Câble d'alimentation électrique du malaxeur traversant le local sur le sol avec plein de salissures autour | Sécurité | Malaxeur | 12 | Pas de système de sécurité en cas de rupture de la chaîne servant à la manutention des fûts | Sécurité | Manutention Fûts | 15 | Nettoyage des outils : des moyens devront être envisagés afin de ne plus voir des fûts de produits toxiques laissés ouverts pour le séchage des outils | Sécurité | Agitateur | Avant améliorations : planche des photos | 3 | 4 5 | 7 | 310 | .... |
- Audit de l'existant Des audits sont à réaliser en suivant une procédure simplifiée : Exemple de tableau d'auditPoints à observer | Désignation des points référents | Observations | Oui | Non | Sols | Propres et non glissants Sans obstacle Pas de taches d'huile ni de copeaux Marquage délimitant les allées et les emplacements de stockage | | x | | Chariots et moyens de manutention | En état de fonctionnement Place de chacun clairement indiquée | Pas concerné | | | Caisses de manutention | Toutes à leur place et bien empilées En bon état | | | x | Pupitre de l'opérateur | Propre et rangé Ne comporte que ce qui est utile à l'opérateur | | | x | Tableau d'information | Notes affichées à jour Notes alignées Consignes de sécurité bien en valeur | | x | | ... | | | | | Note de l'audit : 0,64 = 21/33 (moyenne des points à améliorer) Nombre de oui/à l'ensemble des critères applicables 21/33 (35 critères au total et 2 critères non concernés) | 21 | 12 |
Étape 3 - Définir et planifier les actions correctives
L'analyse des points critiques de l'existant et la recherche d'actions d'amélioration permettront l'engagement de la méthode « 5 S ». En fonction des différents types d'anomalies constatées et retenues (sécurité, technique, méthode), entamez une recherche de solutions d'amélioration auprès des différents services et avec les acteurs concernés ou constituez des groupes de travail, sans oublier d'associer le CHSCT à cette recherche de progrès. Étape 4 - Mettre en place la démarche « 5 S » avec chacune des étapes du cycle
Méthodologie continue, la démarche « 5S » permet de mobiliser les acteurs pour la recherche de la performance dans un environnement adapté et agréable :
- SEIRI = trier Trier ou garder l'utile et supprimer l'inutile : trier sur les postes de travail ce qui est strictement nécessaire et qui doit être gardé en se séparant du reste.
- SEITON = ranger Aménager au mieux les moyens nécessaires en réduisant les gestes inutiles et les pertes de temps. Les points à traiter : délimitation et repérage des emplacements : lors du rangement dans un atelier, la première chose à faire est de délimiter les allées de circulation et d'indiquer clairement la place de chaque objet. Les trois critères à retenir sont : faciliter le travail, faciliter la sécurité, faciliter l'ordre ;
fils, câbles et tuyaux : il y a trop souvent des fils, câbles et tuyaux qui traînent, s'entrelacent et gênent. Dans la mesure du possible il faut :
- SEISO = nettoyer Assurer la propreté des ateliers en luttant contre les salissures. Mettre en place des activités et des procédés de nettoyage. Le nettoyage devient l'occasion et le moyen d'inspection des machines pour détecter les anomalies et les usures prématurées. La règle à suivre par les opérateurs est : « Je ne salirai pas, je ne renverserai pas, je nettoierai immédiatement, je réécrirai ce qui a été effacé, je n'éparpillerai pas les objets, je remettrai en place ce qui est tombé ».
- SEIKETSU = standardiser Définir les règles par lesquelles le poste de travail restera débarrassé des objets inutiles, rangé, nettoyé. Elle consolide les trois opérations précédentes mais demeure plus particulièrement associée à la troisième opération, le nettoyage.
- SHITSUKE = maintenir les bonnes habitudes Assurer le maintien de la discipline, en soutenant et en encourageant le personnel à adhérer aux règles. Faire des inspections périodiques sur la base des audits réalisés et afficher les résultats. | | |
Notre conseil Si vous êtes en système de management intégré ou environnemental, certifié ou non, reportez les points forts soulignant les améliorations citées dans les comptes rendus de revues de direction et/ou cexxxxxx xxxx xxxxxxxx xxxxxx xxxxxxxxxx xxx xx xxxxxxxxxxx xxxxx xxxxxxxx xxxxxxxxx xxxxxxx xxxx xxx. xxxxxxxxxxxxx xxxxx xx xxxxxxx xx xxxxx xxx xxxxxxx. |
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| Améliorer la qualité, la sécurité et l'impact sur l'environnement : la méthode « 5 S »- Editions Tissot
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