Améliorer la qualité, la sécurité et l'impact sur l'environnement : la méthode « 5 S »

Étape 1 - Développer une démarche « 5 S » à tous les niveaux pour renforcer les politiques qualité, santé, sécurité et environnement

Vous pouvez utiliser la méthode « 5 S » avant tout comme un outil pour atteindre la qualité des produits fabriqués ou services rendus :

• en optimisant la productivité dans un environnement maintenu ordonné et propre ;

• en réduisant les déchets et la pollution (émanations aériennes de poussières, fuites de liquides au sol, etc.) ;

• en facilitant le nettoyage des sols/postes de travail et réduisant les chutes de plain-pied (pas d'obstacle de faible hauteur à enjamber) ;

• en s'appuyant sur des repères visuels clairs (couleurs « éclairantes » des murs, pancartes de signalisation des emplacements, etc.) ;

• en mettant en place ordre et rigueur.

• le rangement et la propreté des postes de travail, des machines, des outillages, etc., permet non seulement d'améliorer la productivité mais aussi d'éviter les accidents, chutes de plain-pied, blessures diverses, etc. ;

• l'organisation de la maintenance des équipements (préventive et prédictive) permet non seulement d'éviter les pannes préjudiciables pour une production mais aussi les dangers professionnels qui y sont liés : travail plus rapide pour rattraper les retards, interventions risquées sur les machines, etc. ;

• l'utilisation rationnelle des produits (ce qui permet, au-delà des économies financières de protéger l'environnement dès lors qu'il s'agit de ressources naturelles) et le port effectif des équipements de protections individuelles et collectives.

• maîtrise des situations d'urgence ;

• gestion des produits dangereux : réduction d'utilisation par des produits de substitution, l'idéal étant de les supprimer ;

• diminution des nuisances sonores ;

• réduction des émanations de poussières et vapeurs polluantes grâce à un environnement propre.

Les lieux de mise en place d'une telle démarche « 5 S » sont en priorité les secteurs de production avec tous les secteurs satellites (lieux de stockage, locaux techniques, etc.), mais ne négligez pas pour autant les secteurs administratifs (bureaux, accueils, showroom, etc.).

Faites un premier constat de vos lieux de travail : cela peut être l'objet d'une visite programmée du CSE lors de l'une de ses séances. Ensuite, appliquez le processus simplifié proposé.

Étape 2 - Effectuer un constat approfondi des postes de travail et réaliser un audit

La méthodologie de la mise en place des « 5 S » est à précéder d'une prise de connaissance objective et améliorée par des actions correctives. Ce travail préliminaire est indispensable : il permettra d'engager les « 5 S » sur une situation connue et optimisée.

Cette partie du processus est à effectuer de la manière suivante (Vous pouvez vous aider avec les outils pratiques à télécharger) :

• informez bien le personnel du sens de cette démarche ;

• observez et analysez les méthodes de travail et de nettoyage (matériel, flux produits, stocks, etc.) en étroite collaboration avec le personnel des ateliers ou des services ; décrivez les différentes opérations réalisées dans la logique du déroulement que vous observez ;

• analysez l'implantation : regardez les circuits empruntés par les opérateurs et les flux de produits en cours de transformation, la facilité des accès, les encombrements ou obstacles sur les trajets ;

• synthétisez les anomalies et identifiez le type de famille concernée (cette classification permettra de mettre ultérieurement des priorités dans les actions d'amélioration à rechercher) :

  • technique (électrique, mécanique, hydraulique, etc.),
  • sécurité (exposition à des dangers, condition de travail, hygiène, etc.),
  • méthodologique (rangement, source de salissures, etc.).

Tirez des conclusions d'amélioration par rapport à la qualité, la santé sécurité et l'environnement.

Des audits sont à réaliser en suivant une procédure simplifiée :

• constatez chacune des anomalies/conformités connues en répondant par oui ou non dans les tableaux d'audit ;

• évaluez le niveau d'acceptation en faisant le total des « oui » rapporté au nombre total des critères applicables.

Étape 3 - Définir et planifier les actions correctives

L'analyse des points critiques de l'existant et la recherche d'actions d'amélioration permettront l'engagement de la méthode « 5 S ».

En fonction des différents types d'anomalies constatées et retenues (sécurité, technique, méthode), entamez une recherche de solutions d'amélioration auprès des différents services et avec les acteurs concernés ou constituez des groupes de travail, sans oublier d'associer le CHSCT à cette recherche de progrès.

Étape 4 - Mettre en place la démarche « 5 S » avec chacune des étapes du cycle

Méthodologie continue, la démarche « 5S » permet de mobiliser les acteurs pour la recherche de la performance dans un environnement adapté et agréable :

• les conditions de travail sont améliorées en continu sur le plan organisationnel (circulation fluide des produits et des opérateurs, déplacements réduits et sans obstacles) ;

• les taches des opérateurs sont optimisées pour une efficacité des résultats ;

• la charge mentale de travail est facilitée par des rangements facilement identifiables et évitant des erreurs.

Trier ou garder l'utile et supprimer l'inutile : trier sur les postes de travail ce qui est strictement nécessaire et qui doit être gardé en se séparant du reste.

Aménager au mieux les moyens nécessaires en réduisant les gestes inutiles et les pertes de temps.

Les points à traiter :

• délimitation et repérage des emplacements : lors du rangement dans un atelier, la première chose à faire est de délimiter les allées de circulation et d'indiquer clairement la place de chaque objet. Les trois critères à retenir sont : faciliter le travail, faciliter la sécurité, faciliter l'ordre ;

• supports, étagères et chariots : avoir trop d'espace est dangereux parce que cela donne l'impression d'avoir de la place pour tous les objets. Il faut donc :

  • réduire le nombre de supports et d'étagères,
  • mettre les étagères à la même hauteur,
  • surélever les supports et étagères pour faciliter le nettoyage.

• fils, câbles et tuyaux : il y a trop souvent des fils, câbles et tuyaux qui traînent, s'entrelacent et gênent. Dans la mesure du possible il faut :

  • regrouper,
  • étiqueter,
  • disposer en lignes droites avec des angles droits,
  • surélever pour faciliter le nettoyage.

• outils : la plupart des tâches industrielles se font à l'aide de machines et d'outils très diverses. C'est pourquoi il est essentiel de les disposer de manière à en faciliter la manipulation. Les principes de bases de cet agencement sont les suivants :

  • éliminer les besoins d'outils,
  • réduire le nombre d'outils,
  • placer les outils à portée de la main,
  • ranger les outils dans l'ordre où vous vous en servez,
  • disposer les outils de façon à ne pas avoir à changer de main,
  • disposer les outils de façon à pouvoir les ranger d'une seule main.

Assurer la propreté des ateliers en luttant contre les salissures. Mettre en place des activités et des procédés de nettoyage. Le nettoyage devient l'occasion et le moyen d'inspection des machines pour détecter les anomalies et les usures prématurées. La règle à suivre par les opérateurs est : « Je ne salirai pas, je ne renverserai pas, je nettoierai immédiatement, je réécrirai ce qui a été effacé, je n'éparpillerai pas les objets, je remettrai en place ce qui est tombé ».

Définir les règles par lesquelles le poste de travail restera débarrassé des objets inutiles, rangé, nettoyé. Elle consolide les trois opérations précédentes mais demeure plus particulièrement associée à la troisième opération, le nettoyage.

Assurer le maintien de la discipline, en soutenant et en encourageant le personnel à adhérer aux règles. Faire des inspections périodiques sur la base des audits réalisés et afficher les résultats.